Der Tiefdruck wird umweltfreundlicher

11. Januar 2011, 8:50 Uhr | Archiv

Zeitschriften, Katalogen und Hochglanzbroschüren werden heute häufig im Tiefdruckverfahren hergestellt. Dabei gravieren Laser die Druckvorlagen auf Matrizen, die zuvor mit Zink beschichtet und hartverchromt worden sind. Diese aufwendige und vor allem kostenintensive Technik könnte schon bald durch das umwelt- und ressourcenschonende Kaltgasspritzen ersetzen werden.

Bildquelle: www.siggset.de

Versuche des Laboratoriums für Werkstofftechnik der Helmut-Schmidt-Universität zeigten eindrucksvolle Erfolge: „Wir sind sehr zuversichtlich, dass sich unsere Innovation schon bald durchsetzen wird, da Verlage und Druckereien mit dem Kaltgasspritzen enorme Kosten sparen können“, so Prof. Dr. Thomas Klassen der mit seinem Team an der Helmut-Schmidt-Universität als führender Kopf auf diesem Gebiet gilt.

Die Innovation: Beim herkömmlichen Tiefdruckverfahren, werden die Druckvorlagen per Laser auf verzinkte Druckplatten oder –walzen graviert. Dadurch entstehen kleine Näpfchen, die später die Druckerfarbe aufnehmen und an das Papier abgeben, also drucken. Bisher werden diese Zinkschichten galvanisch aufgebracht. Bei diesem Verfahren wird eine Druckplatte oder –walze als Kathode in ein großes Zinkelektrolytbad getaucht. Als negativer Gegenpol (Anode) dient eine Elektrode aus Überzugsmetall. In dieses Bad gehängt, baut sich auf der Platte nach und nach eine gleichmäßige Zinkschicht auf. Dieses Verfahren ist allerdings zeit- und kostenintensiv. Das Lösungsbad ist Sondermüll.

Durch Kaltgasspritzen könnte die Beschichtung der Matrize zeitlich verkürzt und zugleich Umwelt- und Ressourcen schonender umgesetzt werden. Hierbei wird Metallpulver mit Überschall-Geschwindigkeit auf die Druckplatte gespritzt. Da die 25 bis 75 µm großen Partikel mit hohem Tempo auf die Platte aufprallen, verformen sich die Partikel. Dabei entsteht eine so hohe Wärme, dass die Partikel verschweißen und eine feste und absolut reine Schicht entsteht. Der Zusatz von Aluminium und Magnesium festigt die Schicht, so dass sie trägfähiger wird als herkömmliche galvanische Schichten. Die so behandelte Druckplatt oder -walze lässt sich anschließend problemlos mit dem Laser gravieren. Die Druckqualität ist einwandfrei. Das haben Tests in einem großen norddeutschen Dekordruckhaus für Tapeten und die Möbelindustrie gezeigt.

Das neue Verfahren ist einsatzbereit. Es wurde im Rahmen des Projektes „Kaltgasgespritzte Schichten zum Lasergravieren für Tiefdruckwalzen“ entwickelt, das seit 2008 von der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen „Otto von Guericke“ e.V. (AiF) mit 240.000 € finanziert wurde. Was meinen Sie zu dem Thema? Tauschen Sie sich über die Kommentarfunktion mit unseren anderen Lesern aus. Zudem können Sie sich täglich über unsere Facebook-Seite auf dem neuesten Stand halten oder dort unsere Beiträge kommentieren.

(Daniel Schürmann | Quelle: idw-online.de)

Über den Autor

Bernd Zipper
Gründer und CEO von zipcon consulting GmbH, einem der führenden Beratungsunternehmen für die Druck- und Medienindustrie in Mitteleuropa. In den unterschiedlichsten Kundenprojekten begleiten der Technologie- und Strategieberater und sein Team aktiv die praktische Umsetzung. Er entwickelt Visionen, Konzepte und Strategien für die im Printerstellungsprozess beteiligten Akteure der unterschiedlichsten Branchen. Bernd Zipper ist Initiator der E-Business Print Online Studie (EPOS) und neben seiner Beratertätigkeit auch Autor, Dozent sowie gefragter Referent, Redner und Moderator. Seine visionären Vorträge gelten weltweit als richtungsweisende Managementempfehlungen. (Profile auch bei Xing, LinkedIn und GooglePlus).

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